“安く作る”より“無駄を作らない”──最小のルール、最大の人間力

量産切削部品における お客様の最大の関心は「精度・安定供給・信頼性」 です。
当社は ±0.005mm × 月産120万個 を実現する量産力に加え、
真鍮C3604・SUS・鉛レス材（CB156・BZ5A等）そして鉄やアルミ まで幅広く対応。
「逆指名される町工場」として、国内回帰ニーズに応える拠点です。

うちのスタイルって

コストダウンは ”単価の交渉力” も必要ですが、それ以上に現場で生まれる ”無駄を出さない力” が大事だと思っています。これで決まる。と言っても過言じゃないかもです。
当社のやり方はシンプル。厳密なルールを増やさない。最低限の約束事だけにして、あとは人の目と呼吸で回す。
これが、ムダ取りとスピードを両立する当社のスタイルです。

1　”目配り・先回り”が待ち時間を減らす

段取り替えや測定タイミングは、手順書よりも現場の判断と合図が主役。
隣の機械の音や刃先の表情、仕上がりの“気配”で先回りし、機械が止まる前に、寸法公差から外れる前に動く努力をしています。
結果として工程間の待ちが発生しにくく、時間コストが膨らみません。

２　多能工の裁量＝切り替えの速さ

人に紐づくスキルを広げ、一人が複数工程を跨いで動ける体制。いわゆる一人多役で回しています。
ルールで縛らず、現場の判断で最短手を選ぶから、段取り替えも復旧も速い。
“35台を若干名で回す”効率は、この人間力の可変性に支えられています。

３　検査員の”即フィードバック”で不良を育てない

検査は合否のゲートではなく、現場への即時フィードバック装置だと思っています。
寸法のバラツキや仕上がりの違和感をその場で共有し、微修正で収束。
この“育てない不良”が 不具合率0.00003%（不具合件数 年間5件以下） を支え、
再加工や代替手配といった見えないコストを断ちます。

４　全体会議はしない。個別で最短ルート

当社には全体会議がありません。必要な打合せは個別・その場で完了させます。

共有は現場近接のショートコミュニケーションで即時に

連絡は要点のみ（数字・変更点・期限）

長時間会議に割く人時コストをゼロ化
その結果、意思決定が早く、作業時間を奪わない。会議コストを削った分、現場に時間を戻せます。

※情報の取りこぼしを防ぐため、変更点だけは共通ボード等使って共有。
“最小のルール”はここだけに絞っています。

最小のルール、最大の人間力。

マニュアルで遅くならず、場の判断で速くなる――その積み重ねが、
単価に頼らないコストメリットを生みます。
鳥取の小さな現場から、“無駄を作らない”という価値を、結果的に安価で高品質なものをお届け出来るかも知れません！